Plastifizieren und Mischen von Kautschuk

Mit der Vertiefung der Reformen und der Öffnung haben sich alle Industrien in China schnell entwickelt, und die Gummiindustrie ist da keine Ausnahme. Einige Unternehmen beschränken jedoch häufig ihre Entwicklung aufgrund des Mangels an erforderlichem technischem Personal und qualifizierten Bedienern. Daher ist es unerlässlich, das technische Personal dieser Unternehmen schnell zu schulen und die Produktionsfähigkeiten der Bediener zu verbessern.
Wie wir alle wissen, ist die kautschukverarbeitende Industrie ein hochspezialisierter technischer Betrieb. Es erfordert nicht nur ein hohes kaufmännisches Niveau des technischen Personals, sondern auch ein breites Wissen in anderen Disziplinen. Verdauen und absorbieren Sie ständig neue Technologien, neue Prozesse und neue Rohstoffe der Gummiindustrie im In- und Ausland. Nur so kann eine wirtschaftlichere Rezeptur mit bester Gesamtbilanzleistung entwickelt werden.
Dies ist jedoch nur die Hälfte derGummiVerarbeitung, und die andere Hälfte wird von den Betreibern erledigt. Wenn es eine gute Formel gibt, gibt es keinen Bediener, der eine Reihe von Prozessen wie Dosieren, Mischen, Extrudieren, Kalandrieren und Vulkanisieren erfolgreich abschließen kann. Dann kann die Formel, egal wie gut sie ist, kein gutes Produkt hervorbringen. Daher ist die Verbesserung des Betriebsniveaus der Bediener eine starke Garantie für die Verbesserung der Produktqualität. Nur die perfekte Kombination aus Technikern und Bedienern kann die gummiverarbeitende Industrie meines Landes auf ein neues Niveau heben.
Durch mehr als zehn Jahre praktische Berufserfahrung konzentriert sich der Autor auf den Einsatz offener Mühlen zum Plastifizieren und Mischen von Kautschuk.
1.Plastifizierung von Gummi
Für Gummiprodukte muss Rohkautschuk eine gewisse Plastizität aufweisen. Beispielsweise muss die Plastizität von Rohkautschuk für den Kautschuk von geformten Industrieprodukten etwa 0,25 bis 0,35 betragen. Die Plastizitätsanforderungen für Kalandrieren, Extrudieren, Schwammleim, Schleim und andere Gummimaterialien betragen etwa 0,4 bis 0,6. Wenn der Kunststofflift nicht die erforderliche Plastizität erreicht, bringt dies große Schwierigkeiten beim Mischen und gleichzeitig kann die Qualität des Produkts nicht garantiert werden. Daher muss der Rohkautschuk mit hoher Mooney-Viskosität mastiziert werden, um die erforderliche Plastizität zu erhalten, um einen reibungslosen Ablauf der nachfolgenden Prozesse zu gewährleisten. Wenn die Plastizität zu hoch oder zu niedrig ist, welche negativen Auswirkungen hat dies auf die Gummiverarbeitung und die Produkte? Wenn der Rohkautschuk nicht ausreichend gemischt wird und die Plastizität nicht den Anforderungen entspricht, wird das Mischen schwierig und es tritt das Phänomen des Abrollens auf; außerdem wird die Schrumpfung der Gummimischung auftreten. Rate erhöht. Wenn der Rohkautschuk zu stark plastifiziert wird, nehmen die Härte und Zugfestigkeit des Mischkautschuks ab und die Alterungsbeständigkeit des Mediums nimmt ab. Daher ist es sehr wichtig, bei der Plastifizierung von Rohkautschuk entsprechend den Anforderungen verschiedener Produkte gute Arbeit zu leisten.
Nicht jeder Rohkautschuk muss gekaut werden. Dies hängt von den Mastikationseigenschaften des Gummis, der Mooney-Viskosität usw. ab. Unter normalen Umständen muss eine Mooney-Viskosität (ML100℃1+4) unter 80 nicht gekaut werden, außer bei speziellen Gummimischungen, und es kann damit gemischt werden mehrere dünne Durchgänge vor dem Mischen. Der Rohkautschuk mit einer Mooney-Viskosität (ML100℃1+4) über 80 muss gekaut werden, aber das ist nicht vollständig der Fall. Obwohl beispielsweise die Mooney-Viskosität von Fluorkautschuk 65–180 beträgt, ist seine Molekülkette von Natur aus starr und stabil. Nach längerer Plastifizierung nimmt die Viskosität von Rohkautschuk nicht nur sehr wenig ab, sondern nimmt teilweise zu. Daher kann Fluorkautschuk ohne Kauen direkt gemischt werden.
Aus Sicht der heimischen kautschukverarbeitenden Industrie sind die wichtigsten Weichmacherprodukte ungesättigter Naturkautschuk und HartnitrilGummi. Bei EPDM-, Butyl-, Neopren-, cis-Butadien- und Acrylat-Klebstoffen müssen diese, wenn sie für Formteile verwendet werden, nicht geknetet werden und können direkt gemischt werden. Bei kalandrierten, extrudierten und Schwammprodukten sollte jedoch eine mehrstufige Mastikation durchgeführt werden, um sicherzustellen, dass die Schrumpfungsrate des Produkts gering und die Oberfläche des Produkts glatt ist, selbst wenn der Rohkautschuk ohne Mastikation gemischt werden kann um die Plastizität des Rohkautschuks zu verbessern. Produzieren Sie qualifizierte Produkte. In den letzten Jahren hat aus dem Ausland importierter weicher Butadienkautschuk wie japanisches Nitril 240S, russisches CKH-26 usw. einen niedrigen Mooney-Viskositätswert. In der Regel muss nicht gekaut werden, sondern direkt gemischt werden.
Im Folgenden werden die Plastifizierungsmethoden und Vorsichtsmaßnahmen für Naturkautschuk und Nitrilkautschuk beschleunigt.
Aufgrund seiner hohen Mooney-Viskosität und hohen mechanischen Festigkeit ist Naturkautschuk sehr schwer zu mischen, wenn er nicht gekaut wird (bezieht sich hier hauptsächlich auf 1 # ~ 5 # geräuchertes Blattgummi). Daher muss Naturkautschuk vor dem Mischen mastiziert werden, um eine geeignete Plastizität zu erhalten.
Da Naturkautschuk kristalliner Kautschuk ist, insbesondere im Winter, wenn die Kristallisation nicht entfernt wird, führt dies zu großen Schwierigkeiten beim Schneiden von Gummi und zu Schäden an der Ausrüstung. Daher muss der Kleber vor dem Schneiden des Klebers gebacken werden. Backleim wird in der Regel im Leimtrockenraum durchgeführt, die Temperatur beträgt ca. 60 °C und die Zeit 48 Stunden.
Nachdem der Rohgummi aus dem Trockenraum herausgenommen wurde, entfernen Sie zuerst die Verunreinigungen auf der Oberfläche des Rohgummis und schneiden Sie ihn dann mit einer Gummischneidemaschine in kleine Stücke von etwa 5 kg zur Verwendung. Trennen Sie die Klebeblöcke am besten mit einem Trennmittel, um ein Aneinanderkleben zu vermeiden und sie sauber zu halten. Der geschnittene Gummiblock muss gebrochen werden, und die Fabrik wird im Allgemeinen auf der Gummimischmaschine durchgeführt. Am Beispiel eines 14-Zoll-Gummimischers verengen Sie zuerst das Leitblech (die Arbeitsfläche macht etwa 2/3 der Länge der Walze aus) und stellen Sie den Walzenabstand (0,5 mm) ein, um das Gummimischer zu verhindern vor Überlastung und „Stolpern“ und Schäden am GerätGummiBlöcke einzeln an einem Ende des großen Kegels in die Gummimischmaschine, und die Klebstoffmenge beträgt etwa 20 kg. Wenn Sie Klebstoff einfüllen, sollten Sie die Mischmaschine seitlich betrachten oder auf der Seite der Mischmaschine stehen, um zu verhindern, dass der Klebstoff herausspringt und Personen verletzt, und gleichzeitig das Kühlwasser einschalten. Der gebrochene Rohgummi sollte rechtzeitig gekaut und nicht lange geparkt werden. Durch die lange Standzeit verklebt der Rohgummi wieder zu einer Kugel. Es ist mühsamer, den Kleber wieder zu schneiden und zu brechen.
Legen Sie beim Plastifizieren den Rohgummi in den Plastifizierer und lassen Sie ihn durch den Rollenabstand direkt in die Materialschale fallen, ohne die Rolle zu umwickeln. Es wird etwa 30 Minuten lang wiederholt, und die Walzentemperatur wird unter 50°C geregelt. Wenn die Temperatur zu hoch ist, tritt das Phänomen der falschen Plastizität auf (sobald der weichgemachte Gummi abgekühlt ist, tritt das Phänomen der Erholung auf). Um dieses Phänomen zu vermeiden, ist es umso besser, je niedriger die Temperatur der Walze ist, und die Erhöhung der mechanischen Scherkraft fördert den Abbau von Kautschuk-Makromolekülen, um die weichmachende Wirkung zu erzielen.
In den ersten zehn Minuten nach Kaubeginn ist der Naturkautschuk-Kaueffekt sehr deutlich. Die Zunahme der Plastizität verlangsamt sich mit der Zeit. Wenn das Mischen zu diesem Zeitpunkt gestoppt wird, zeigt sich dies schnell während des Mischens: Die Kunststoffmasse lässt sich nicht leicht um die Rolle wickeln, selbst wenn die Rolle gewickelt ist, die Oberfläche nicht glatt ist und das Pulver nicht hinzugefügt werden kann. Zu diesem Zeitpunkt sollte der plastifizierte Gummi erneut verdünnt und plastifiziert werden. bis ein zufriedenstellendes Ergebnis erzielt wird.
Aus der obigen Situation ist trotz der kontinuierlichen Verlängerung der Zeit die Zunahme der Plastizität von Naturkautschuk nicht so signifikant wie in den ersten zehn Minuten. Das heißt aber nicht, dass nur zehn Minuten Plastifizieren ausreichen. Vielmehr ist eine nachträgliche Plastifizierung erforderlich. Andernfalls wird die Arbeitsintensität erhöht und die Mischzeit wird während des Mischens verlängert, und die Qualität des gemischten Kautschuks kann nicht garantiert werden.
Der Grad der Plastifizierung und deren Qualität kann von betriebserfahrenen Personen mit bloßem Auge beobachtet werden. Die plastifizierte Rohgummioberfläche ist glatt und durchscheinend. Zu diesem Zeitpunkt hat der Rohkautschuk im Wesentlichen seine Plastizität erreicht. Wenn Sie unerfahren sind, können Sie den Rollenabstand (2 bis 3 mm) auch lockern, um ihn um die vordere Rolle zu wickeln. Wenn die Oberfläche des Rohgummis nicht glatt ist, bedeutet dies, dass das Kauen nicht ausreicht. Wenn die Oberfläche glatt ist, bedeutet dies, dass das Kauen gut ist. Wenn das Plastifizieren nicht ausreicht, muss es natürlich erneut plastifiziert werden, bis eine zufriedenstellende Plastifizierungswirkung erzielt wird.
Der Rollabstand von plastifiziertem Rohgummi wird für die untere Lage auf 2-3 mm entspannt. Die Folie ist 80 cm lang, 40 cm breit und 0,4 cm dick. Auf natürliche Weise abkühlen und dann ein Barrieremittel verwenden. Sie können die benötigte Menge des angemischten Kautschuks auch direkt mit der Waage abwiegen. Der plastifizierte Rohkautschuk wird im Allgemeinen nach 8 Stunden Parken verwendet.
Nitrilkautschuk bezieht sich hier hauptsächlich auf harten Nitrilkautschuk, die anfängliche Mooney-Viskosität beträgt 90 bis 120 und die Plastizität und Verarbeitungsleistung sind äußerst schlecht. Wenn es nicht gekaut wird, kann das Mischen nicht durchgeführt werden. Sein Rohkautschuk hat eine hohe Zähigkeit und eine hohe Wärmeerzeugung beim Plastifizieren, so dass das Plastifizieren besonders schwierig ist. Im Vergleich zu Naturkautschuk ist die Plastifizierungstemperatur von Nitrilkautschuk niedriger als die von Naturkautschuk (ca. 40 °C), und die Belastbarkeit ist ca. 15 kg geringer (70 % von Naturkautschuk). Mit zunehmendem Acrylnitrilgehalt von Nitrilkautschuk wird das Mischen einfacher. Unter normalen Umständen können Nitril-26, Nitril-40, diese Nitrilkautschukverbindungen, die für geformte Produkte verwendet werden, für einen Zeitraum von etwa 40 Minuten plastifiziert werden. Der Nitrilkautschuk mit besonderen Anforderungen muss einer mehrstufigen Mastikation unterzogen werden, um eine zufriedenstellende Plastizität zu erhalten. Für Nitril-18 beträgt die Plastizität nach einer Mastikationszeit nur etwa 0,18, was für Gummiprodukte zu niedrig ist, und es muss eine mehrstufige Mastikation durchgeführt werden. Nach 35 Minuten Plastifizierung hat der Nitrilkautschuk-18 eine Plastizität von ca. 0,23, was den Verarbeitungsanforderungen grundsätzlich genügt.
Die Verfahren zum Plastifizieren von Nitrilkautschuk und Plastifizieren von Naturkautschuk sind grundsätzlich gleich. Üblicherweise werden das Niedertemperatur-Dünnstichverfahren und das segmentierte Plastifizierverfahren eingesetzt. Die Oberfläche des plastifizierten Rohgummis ist glatt und glänzend, und nach dem Wickeln gibt es keine großen oder kleinen Löcher auf der Oberfläche.
Beim Plastifizieren beeinflussen viele Faktoren die plastifizierende Wirkung von Rohkautschuk. Aber für die spezifischen Bediener ist es nichts anderes als der Einfluss von Temperatur, Walzenabstand, Zeit, Gummiladekapazität und Betriebsfähigkeit der Gummimischmaschine.
Die Praxis hat gezeigt, dass die Plastifizierwirkung umso besser ist, je niedriger die Walzentemperatur ist. Im tatsächlichen Betrieb ist die Kühlung der Walze jedoch durch verschiedene objektive Gründe begrenzt, und es ist unmöglich, den gewünschten Effekt vollständig zu erzielen. Daher wird oft das segmentierte Plastifizierungsverfahren verwendet, um seine Mängel auszugleichen. Das Kaltluftumwälzungs-Klettergerüstgerät kann auch verwendet werden, um das Abkühlen der Folie zu beschleunigen und die Plastifizierungswirkung zu verbessern.
Je kleiner der Rollabstand, desto besser die Plastifizierwirkung. Der Rohkautschuk wird mit geringem Walzenabstand durch die Walzen geführt. Einerseits ist die Scherkraft von Rohkautschuk groß, wodurch die Kautschukmakromoleküle schnell abgebaut werden; Andererseits gilt: je dünner der Film, desto schneller die Wärmeableitung. Dies kommt der weichmachenden Wirkung zugute. Wir haben einen Vergleichstest gemacht. Verglichen mit dem Walzenabstand von 0,5 mm und dem Walzenabstand von 1 mm ist die Plastifizierungszeit um so länger, je größer der Walzenabstand ist, etwa 10 Minuten. Und die Plastifizierqualität ohne kleinen Rollenabstand ist gut.
Ebenso wirkt sich die eingebrachte Leimmenge direkt auf die plastifizierende Wirkung des Rohkautschuks aus. Es ist vorstellbar, dass der Rohgummi mit einer großen Menge Klebstoff für lange Zeit durch den Spalt geht. Bei gleicher Plastifizierzeit ist die Plastifizierwirkung bei geringer Leimmenge besser als bei großer Leimmenge. Einige Bediener sind gierig nach Geschwindigkeit beim Plastifizieren, und die geladene Leimmenge ist viel höher als die angegebenen Anforderungen, was sehr falsch ist. Wenn die geladene Leimmenge zu groß ist, kann dies die Ausrüstung zunächst nicht vertragen. Bei Überlastbetrieb kann es sehr leicht "stolpern" und auch das Risiko einer Beschädigung der Ausrüstung erhöhen; auch nicht gut. Daher hängt die geladene Leimmenge von der Ausrüstung und Art des Leims ab, und die geladene Leimmenge kann nicht beliebig erhöht werden. Im Allgemeinen ist die Beladungsmenge von Synthesekautschuk etwa 20 % geringer als die von Naturkautschuk.
Die Qualität einiger synthetischer Kautschuke ist während der Synthese instabil, und die Qualität jedes Kautschukstücks ist sehr unterschiedlich. Eine bedienerfahrene Person kann auf einen Blick sehen, welches Gummistück eine relativ kurze Zeit zum Plastifizieren benötigt und welches Gummistück länger zum Plastifizieren benötigt. Erfahrene Bediener achten beim Plastifizieren oft weniger auf den Zeitbegriff und verlassen sich auf die Wirkung des Plastifizierens. Bei Rohkautschuk mit schlechter Qualität ist die Plastifizierzeit oft länger als die angegebene Zeit. Wir haben eine weniger reife Erfahrung. Am Beispiel von Nitril-26, wenn der Rohkautschukblock schwarz ist, lässt sich der Kautschuk leicht kauen. Wenn das Rohgummi weißlich ist, lässt es sich nicht gut kauen. Ob der Gehalt an Acrylnitril in den beiden obigen Blöcken unterschiedlich ist? Oder andere Probleme während der Synthese, wir haben diesbezüglich keine Tests durchgeführt, daher können wir keine voreiligen Schlüsse ziehen. Beim Kauen spürt der weißliche Rohkautschuk nur, dass die "Feuchtigkeit" groß ist und der Rohkautschuk den Walzenspalt nur schwer passieren kann, was die Mischzeit verlängert. Wenn die gleiche Mischzeit verwendet wird, ist die Qualität der Gummimischung definitiv nicht gut. Der Haushalts-EPDM-Gummi weist ebenfalls die obigen Probleme auf. Der schwarze Rohkautschuk lässt sich beim Mischen leicht um die Rolle wickeln, und der weiße Rohkautschuk lässt sich schwieriger um die Rolle wickeln. Bei einigen Rohkautschuken dauert es etwa 20 Minuten, um die Rolle zu wickeln, und die Mischzeit verlängert sich unsichtbar.
2.Mischen von Gummi
Das Mischen ist einer der wichtigsten und komplexesten Schritte in der Kautschukverarbeitung. Es ist auch eines der anfälligsten für Qualitätsschwankungen. Die Qualität der Gummimischung wirkt sich direkt auf die Qualität des Produkts aus. Daher ist es sehr wichtig, beim Gummimischen gute Arbeit zu leisten.
Wie macht man als Gummimischer gute Arbeit beim Mischen von Gummi? Ich denke, neben der strikten Beherrschung der notwendigen Kenntnisse der jeweiligen Gummisorte, wie z. B. der Mischcharakteristik und der Dosierreihenfolge, ist es notwendig, hart zu arbeiten, hart zu denken und Gummi mit Herz zu mischen. Nur so entsteht ein qualifizierter Gummischmelzer.
Um die Qualität des Mischkautschuks während des Mischvorgangs sicherzustellen, sollten folgende Punkte beachtet werden:
1. Alle Arten von Compoundiermitteln mit geringer Dosierung, aber großer Wirkung sollten vollständig gemischt und gleichmäßig gemischt werden, da sonst die Gummimischung versengt oder unzureichend vulkanisiert wird.
2. Das Mischen sollte streng nach den Mischverfahrensvorschriften und der Fütterungsreihenfolge erfolgen.
3. Die Mischzeit sollte streng kontrolliert werden und die Zeit sollte nicht zu lang oder zu kurz sein. Nur so kann die Plastizität des Mischkautschuks gewährleistet werden.
4. Große Mengen Ruß und Füllstoffe nicht beliebig wegwerfen und unbedingt aufbrauchen. Und reinigen Sie das Fach.
Natürlich gibt es viele Faktoren, die die Qualität von Mischkautschuk beeinflussen. Die spezifischen Manifestationen sind jedoch eine ungleichmäßige Verteilung des Compoundierungsmittels, Frostspray, Scorch usw., was visuell beobachtet werden kann.
Ungleichmäßige Verteilung des Compoundiermittels Neben den Compoundiermittelpartikeln auf der Oberfläche der Gummimischung wird die Folie mit einem Messer geschnitten, und es befinden sich auch Compoundiermittelpartikel unterschiedlicher Größe auf dem Querschnitt der Gummimischung. Die Verbindung wird gleichmäßig gemischt und der Schnitt ist glatt. Wenn das Phänomen der ungleichmäßigen Verteilung des Compoundierungsmittels nach wiederholter Reinigung nicht behoben werden kann, wird der Walzengummi verschrottet. Daher muss sich der Gummimischer während des Betriebs streng an die Prozessvorschriften halten und von Zeit zu Zeit die Folie von beiden Enden und der Mitte der Walze nehmen, um zu beobachten, ob das Compoundiermittel gleichmäßig verteilt ist.
Frosting, wenn es sich nicht um ein Problem der Rezepturgestaltung handelt, wird durch die falsche Reihenfolge der Dosierung während des Mischvorgangs oder durch das ungleichmäßige Mischen und die Agglomeration des Compoundiermittels verursacht. Daher ist es notwendig, den Mischprozess streng zu kontrollieren, um das Auftreten solcher Phänomene zu vermeiden.
Scorch ist eines der wichtigsten Probleme im Mischprozess. Nachdem das Gummimaterial verbrannt ist, weist die Oberfläche oder der innere Teil elastische gekochte Gummipartikel auf. Wenn der Scorch gering ist, kann er durch die Thin-Pass-Methode gelöst werden. Wenn der Brandschaden schwerwiegend ist, wird das Gummimaterial verschrottet. Aus verfahrenstechnischer Sicht wird der Scorch der Gummimischung hauptsächlich von der Temperatur beeinflusst. Wenn die Temperatur der Gummimischung zu hoch ist, reagieren Rohgummi, Vulkanisationsmittel und Beschleuniger während des Mischvorgangs, d. h. Scorch. Wenn die Gummimenge während des Mischens zu groß und die Temperatur der Walze zu hoch ist, steigt unter normalen Umständen die Temperatur des Gummis an, was zu Brandflecken führt. Wenn die Zufuhrreihenfolge nicht stimmt, führt die gleichzeitige Zugabe von Vulkanisationsmittel und Beschleuniger natürlich auch leicht zu Scorch.
Auch Härteschwankungen sind ein wichtiger Faktor für die Qualität der Mischung. Verbindungen gleicher Härte werden oft mit unterschiedlichen Härten gemischt, teilweise liegen sie sogar weit auseinander. Dies liegt hauptsächlich an der ungleichmäßigen Mischung der Gummimischung und der schlechten Dispersion des Compoundierungsmittels. Gleichzeitig führt die Zugabe von weniger oder mehr Ruß auch zu Schwankungen in der Härte der Gummimischung. Andererseits führt das ungenaue Abwiegen des Compoundiermittels auch zu Schwankungen in der Härte der Gummimischung. Durch die Zugabe von Vulkanisationsmittel und Rußbeschleuniger wird die Härte der Gummimischung erhöht. Der Weichmacher und der Rohkautschuk werden mehr gewogen, und der Ruß ist geringer, und die Härte der Kautschukmischung wird geringer. Bei zu langer Mischzeit nimmt die Härte der Gummimischung ab. Bei zu kurzer Mischzeit härtet die Masse aus. Daher sollte die Mischzeit weder zu lang noch zu kurz sein. Bei zu langem Mischen nimmt neben der Härteabnahme des Kautschuks auch die Zugfestigkeit des Kautschuks ab, die Bruchdehnung steigt und die Alterungsbeständigkeit nimmt ab. Gleichzeitig erhöht es auch die Arbeitsintensität der Bediener und verbraucht Energie.
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Als gelernter Gummimischer hat man nicht nur ein ausgeprägtes Verantwortungsbewusstsein, sondern muss sich auch mit diversen Rohkautschuken und Rohstoffen auskennen. Das heißt, nicht nur ihre Funktionen und Eigenschaften zu verstehen, sondern auch ihre Namen ohne Etiketten genau benennen zu können, insbesondere für Verbindungen mit ähnlichem Aussehen. Zum Beispiel Magnesiumoxid, Stickoxid und Calciumhydroxid, hochverschleißfester Ruß, schnell extrudierbarer Ruß und halbverstärkter Ruß sowie inländisches Nitril-18, Nitril-26, Nitril-40 und so weiter.
Mischen von Kautschuk. Die meisten Einheiten und Fabriken verwenden offene Gummimischer. Er zeichnet sich vor allem durch seine große Flexibilität und Beweglichkeit aus und eignet sich besonders für das Mischen von häufig vorkommenden Gummivarianten, Hartgummi, Schwammgummi etc.
Beim Mischen mit einer offenen Mühle ist die Reihenfolge der Dosierung besonders wichtig. Unter normalen Umständen wird der Rohkautschuk entlang eines Endes des Pressrads in den Walzenspalt gegeben, und der Walzenabstand wird auf etwa 2 mm geregelt (nehmen Sie als Beispiel einen 14-Zoll-Gummimischer) und 5 Minuten lang walzen. Der Rohleim wird zu einem glatten und lückenlosen Film geformt, der auf die vordere Walze gewickelt wird, und auf der Walze befindet sich eine gewisse Menge an angesammeltem Leim. Der anfallende Kautschuk macht etwa 1/4 der Gesamtmenge des Rohkautschuks aus, dann werden Alterungsschutzmittel und Beschleuniger zugegeben und der Kautschuk mehrfach gestampft. Der Zweck davon ist, das Antioxidans und den Beschleuniger gleichmäßig im Klebstoff zu verteilen. Gleichzeitig kann die erste Zugabe des Antioxidans das thermische Alterungsphänomen verhindern, das während des Hochtemperatur-Gummimischens auftritt. Und manche Beschleuniger wirken weichmachend auf die Gummimischung. Zinkoxid wird dann hinzugefügt. Bei der Zugabe von Ruß sollte am Anfang eine sehr kleine Menge hinzugefügt werden, da sich einige Rohkautschuke von der Rolle lösen, sobald Ruß hinzugefügt wird. Wenn es Anzeichen für ein Abrollen gibt, hören Sie auf, Ruß hinzuzufügen, und fügen Sie dann Ruß hinzu, nachdem das Gummi wieder glatt um die Walze gewickelt ist. Es gibt viele Möglichkeiten, Ruß hinzuzufügen. Hauptsächlich umfassen: 1. Fügen Sie Ruß entlang der Arbeitslänge der Walze hinzu; 2. Ruß in die Mitte der Walze geben; 3. Fügen Sie es in der Nähe eines Endes der Schallwand hinzu. Meiner Meinung nach sind die letzteren beiden Verfahren zum Hinzufügen von Ruß vorzuziehen, dh nur ein Teil der Entschleimung wird von der Walze entfernt, und es ist unmöglich, die gesamte Walze zu entfernen. Nachdem die Gummimischung von der Rolle abgenommen wurde, wird der Ruß leicht zu Flocken gepresst und ist nach dem erneuten Rollen nicht leicht zu dispergieren. Vor allem beim Kneten von Hartgummi wird der Schwefel zu Flocken gepresst, der sich besonders schwer im Gummi dispergieren lässt. Weder eine Nachlackierung noch ein dünner Pass können den im Film vorhandenen gelben "Taschen"-Fleck verändern. Kurz gesagt, wenn Sie Ruß hinzufügen, fügen Sie weniger und häufiger hinzu. Machen Sie sich nicht die Mühe, den ganzen Ruß auf die Walze zu gießen. Die Anfangsphase der Zugabe von Ruß ist die schnellste Zeit zum "Essen". Fügen Sie zu diesem Zeitpunkt keinen Weichspüler hinzu. Nachdem Sie die Hälfte des Rußes hinzugefügt haben, fügen Sie die Hälfte des Weichmachers hinzu, was das "Füttern" beschleunigen kann. Die andere Hälfte des Weichmachers wird mit dem restlichen Ruß zugegeben. Beim Hinzufügen von Pulver sollte der Walzenabstand allmählich entspannt werden, um den eingebetteten Kautschuk in einem angemessenen Bereich zu halten, so dass das Pulver auf natürliche Weise in den Kautschuk eintritt und sich maximal mit dem Kautschuk mischen kann. Zu diesem Zeitpunkt ist es strengstens verboten, das Messer zu schneiden, um die Qualität der Gummimischung nicht zu beeinträchtigen. Bei zu viel Weichmacher können Ruß und Weichmacher auch in Pastenform zugegeben werden. Stearinsäure sollte nicht zu früh zugegeben werden, da es leicht zum Abperlen kommt, am besten dann zugeben, wenn noch etwas Ruß in der Walze ist, und das Vulkanisationsmittel sollte auch zu einem späteren Zeitpunkt zugegeben werden. Einige Vulkanisationsmittel werden auch hinzugefügt, wenn sich noch etwas Ruß auf der Walze befindet. Wie Vulkanisierungsmittel DCP. Wenn der gesamte Ruß verbraucht ist, wird das DCP erhitzt und zu einer Flüssigkeit geschmolzen, die in die Schale fällt. Auf diese Weise wird die Anzahl der Vulkanisationsmittel in der Mischung reduziert. Als Ergebnis wird die Qualität der Gummimischung beeinträchtigt und es ist wahrscheinlich, dass es zu einer nicht ausgekochten Vulkanisation kommt. Daher sollte das Vulkanisationsmittel je nach Sorte zum richtigen Zeitpunkt zugegeben werden. Nachdem alle Arten von Mischungsmitteln hinzugefügt wurden, ist es notwendig, weiter zu drehen, um die Gummimischung gleichmäßig zu mischen. Normalerweise gibt es "acht Messer", "Dreieckstaschen", "Rollen", "dünne Zangen" und andere Methoden zum Drehen.
„Acht Messer“ sind Schneidmesser in einem 45°-Winkel entlang der parallelen Richtung der Walze, viermal auf jeder Seite. Der restliche Leim wird um 90° gedreht auf die Walze gegeben. Der Zweck besteht darin, dass das Gummimaterial in vertikaler und horizontaler Richtung gerollt wird, was einem gleichmäßigen Mischen förderlich ist. "Triangle Bag" ist eine Plastiktüte, die durch die Kraft der Walze zu einem Dreieck geformt wird. "Rollen" bedeutet, das Messer mit einer Hand zu schneiden, das Gummimaterial mit der anderen Hand in einen Zylinder zu rollen und es dann in die Walze zu legen. Der Zweck besteht darin, die Gummimischung gleichmäßig zu mischen. "Dreiecksbeutel" und "Rollen" sind jedoch nicht förderlich für die Wärmeableitung des Gummimaterials, was leicht zu Verbrennungen führen kann und arbeitsintensiv ist, so dass diese beiden Verfahren nicht befürwortet werden sollten. Wendezeit 5 bis 6 Minuten.
Nachdem die Gummimischung geschmolzen ist, ist es notwendig, die Gummimischung zu verdünnen. Die Praxis hat gezeigt, dass der Mischungsdünnstich sehr effektiv für die Dispergierung des Mischungsmittels in der Mischung ist. Bei der Dünnschichtmethode stellen Sie den Walzenabstand auf 0,1–0,5 mm ein, legen das Gummimaterial in die Walze und lassen es auf natürliche Weise in die Zufuhrschale fallen. Drehen Sie das Gummimaterial nach dem Fallen um 90° auf der oberen Rolle. Dies wird 5 bis 6 Mal wiederholt. Wenn die Temperatur des Gummimaterials zu hoch ist, stoppen Sie den Dünngang und warten Sie, bis das Gummimaterial abgekühlt ist, bevor Sie es verdünnen, um ein Verbrennen des Gummimaterials zu vermeiden.
Nach Abschluss des dünnen Durchgangs den Rollabstand auf 4–5 mm verringern. Bevor das Gummimaterial in das Auto geladen wird, wird ein kleines Stück des Gummimaterials abgerissen und in die Rollen gelegt. Der Zweck besteht darin, den Walzenabstand auszustanzen, um zu verhindern, dass die Gummimischmaschine einer großen Kraft ausgesetzt wird und die Ausrüstung beschädigt wird, nachdem eine große Menge Gummimaterial in die Walze eingeführt wurde. Nachdem das Gummimaterial auf das Auto geladen wurde, muss es einmal durch den Walzenspalt laufen und es dann auf die vordere Walze wickeln, es 2 bis 3 Minuten lang weiterdrehen und rechtzeitig entladen und abkühlen. Die Folie ist 80 cm lang, 40 cm breit und 0,4 cm dick. Zu den Kühlmethoden gehören natürliche Kühlung und Kaltwassertankkühlung, abhängig von den Bedingungen jeder Einheit. Gleichzeitig muss der Kontakt zwischen der Folie und Erde, Sand und anderem Schmutz vermieden werden, um die Qualität der Gummimischung nicht zu beeinträchtigen.
Beim Mischvorgang sollte der Rollenabstand streng kontrolliert werden. Die erforderliche Temperatur für das Mischen verschiedener Rohkautschuke und das Mischen verschiedener Härtemischungen ist unterschiedlich, daher sollte die Temperatur der Walze situationsspezifisch beherrscht werden.
Einige Kautschukmischer haben folgende zwei falsche Vorstellungen: 1. Sie denken, je länger die Mischzeit, desto höher die Qualität des Kautschuks. Dies ist in der Praxis aus den oben beschriebenen Gründen nicht der Fall. 2. Es wird angenommen, dass die Mischgeschwindigkeit umso höher ist, je schneller die über der Walze angesammelte Klebstoffmenge hinzugefügt wird. Wenn zwischen den Walzen kein angesammelter Klebstoff vorhanden ist oder der angesammelte Klebstoff zu gering ist, wird das Pulver tatsächlich leicht zu Flocken gepresst und fällt in die Zufuhrschale. Auf diese Weise muss neben der Beeinträchtigung der Qualität des angemischten Gummis auch die Futterschale erneut gereinigt werden. Das fallende Pulver wird zwischen den Walzen hinzugefügt, was viele Male wiederholt wird, was die Mischzeit erheblich verlängert und die Arbeitsintensität erhöht. Wenn die Klebstoffansammlung zu groß ist, wird natürlich die Mischgeschwindigkeit des Pulvers verlangsamt. Es ist ersichtlich, dass zu viel oder zu wenig Leim für das Mischen ungünstig ist. Daher muss sich beim Mischen eine gewisse Menge Leim zwischen den Walzen ansammeln. Beim Kneten wird einerseits das Pulver durch mechanische Krafteinwirkung in den Leim gedrückt. Als Ergebnis wird die Mischzeit verkürzt, die Arbeitsintensität verringert und die Qualität der Gummimischung ist gut.

Ich hoffe, dass die beiden oben genannten Punkte die Aufmerksamkeit des Personals der Gummiraffination auf sich ziehen.